Le fauteuil de jardin Grosfillex

Repères

1927 : création de l'entreprise de tournage sur bois Grosfillex, dans l'Ain
1954 : Raymond Grosfillex prend la direction de l'entreprise et parie sur la résine de synthèse
1964 : 1ère filiale à l'étranger
1981 : lancement de la première chaise toute en résine
1985 : lancement des revêtements muraux EXAPAN
2005 : lancement d'une gamme d'abris de jardin
2008 : intégration des filières de recyclage.

un siège en finale

En 1998, c’est Grosfillex qui avait équipé en sièges le stade de France pour la finale de la Coupe du monde de football où les Bleus furent victorieux.

Injection ou extrusion ?

On travaille le plastique selon deux procédés principaux. L’injection du plastique fondu dans un moule permet d’obtenir des pièces complètes en quelques minutes. Dans l’extrusion, on réalise un profilage mécanique des pièces qui seront ensuite usinées ou assemblées à d’autres pour constituer une pièce.

Plastique et développement durable

Comme les professionnels du PVC, Grosfillex est engagé dans le plan « Vinyl Plus » qui vise le recyclage de 800 000 tonnes de PVC en Europe en 2020. Dans l’usine d’injection d’Arbent, Stéphane Gros, directeur industriel, explique « remettre à l’état de granulat des déchets de fabrication, ce qui représente en moyenne 10 % du produit final. La chaleur des machines outils est également réutilisée pour chauffer l’entreprise.»

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Un siège très social

Créé en blanc en 1981, le fauteuil Grosfillex se décline aujourd’hui en douze couleurs et cinquante-six modèles. Sans délaisser le plastique, sa matière première. Ni son principal lieu de production, à Arbent, dans l’Ain.

Vert tendre, gris ou beige, Leaf possède un dossier ouvragé qui évoque la feuille. Urban affiche des lignes contemporaines noires ou violettes. Les sièges « monobloc » de Grosfillex ont bien changé depuis le lancement, en 1981, du fauteuil qui a imposé son profil blanc et son assise large dans les jardins des Français. Ils sont toujours fabriqués à Arbent, dans l'Ain, selon la même opération industrielle qui dure entre trente secondes et deux minutes, en moyenne : injection dans un moule du polypropylène fondu à environ 200°, refroidissement express, extraction aérienne par un robot de l’objet encore tiède.

Défi industriel

Au début des années 1980, l’idée de fabriquer des sièges d'une seule pièce, en « monobloc », par injection -et non plus en assemblant du bois et du métal-, était un défi, orchestré par Raymond Grosfillex, le patron de l'entreprise familiale de 1954 à 2008. Le nouveau mode de fabrication réduit la durée de production et limite la main d'œuvre. Visionnaire, l'entrepreneur a compris que l’essor des grandes surfaces de bricolage ouvre un marché pour le mobilier de jardin moins cher que le bois ou le métal, et imputrescible. « Il a aussi eu l'audace de créer une vraie rupture technologique, et très vite, ajoute François Naimo, directeur de développement et des produits. En un été, il achète ainsi six énormes presses à injection (il y en a douze aujourd’hui à Arbent) et fait fabriquer les moules de très grandes tailles ». Le succès est au rendez-vous. Les «monoblocs » blancs, puis vert bouteille, se vendent comme des petits pains. Aujourd'hui encore, le groupe fabrique et vend 100 millions de sièges chaque année.

Le monobloc au goût du jour

Pour Jessica Guillot, responsable Design du groupe, « Raymond Grosfillex, qui ne travaillait que ponctuellement avec des graphistes extérieurs, avait un œil sûr pour créer ces modèles qui ont séduit un public ». Le groupe, spécialiste du mobilier de jardin, attendra 2007 pour recruter un designer. Ils sont deux aujourd’hui, épaulés par quatre free lancers réguliers.
Les sièges passent de cinq à douze couleurs, de quarante-trois à cinquante-six modèles (rien que pour les monoblocs) et cinq « univers » sont créés : architectural, contemporain, tonus, basic, traditionnel. « Dans certaines gammes, on a réintroduit des sièges en métallo-plastique et on a remis le monobloc au goût du jour, ajoute la jeune femme. Le jardin est devenu une pièce à vivre ». Ainsi, les modèles 2013 Soho et Noli sont-il conçus pour s’intégrer aussi bien sur la terrasse que dans le salon. C’est la toute dernière tendance du monobloc.

1 200 salariés

Issu d’un atelier de tournage sur bois créé en 1927 à Oyonnax, le groupe Grosfillex est devenu un des acteurs majeurs du Pôle Européen de Plasturgie, en diversifiant fortement ses produits en résines de synthèse. Outre des sièges, le groupe fabrique des équipements et aménagements en plastique pour l’habitat ou les lieux de convivialité : menuiseries ou revêtements, mobiliers sanitaires, abris de jardin ou bacs à plantes. L'entreprise lance 60 nouveaux produits par an.
Groupe français international, Grosfillex compte 1200 salariés dans le monde, avec une production  réparties entre trois pays : le Brésil, les Etats-Unis et surtout la France, dans l’Ain, avec les sites d’Arbent (pour l’injection), de Montréal-la-Cluse (pour l’extrusion) et Certines (pour l’assemblage).